Сборка паяных деталей
Сборка деталей производится, как правило, после очистки заготовок от грязи, жиров и окалин. При этом важно установить между деталями оптимальный зазор, от которого зависит прочность соединения и правильность сборки (отсутствие перекосов).
При выборе зазоров следует учитывать:
1) коэффициенты объемного расширения материалов деталей и припоя, а также направление распространения нагрева во время пайки и его характер, ибо эти факторы определяют действительный зазор в нагретых деталях;
2) размеры паяемых деталей (при малых размерах детали зазор уменьшается и, наоборот, при больших размерах – увеличивается);
3) стоимость механической обработки при подгонке деталей; более жесткие допуски на зазор при сборке деталей под пайку приводит к их удорожанию;
4) стоимость припоя; в случае применения медноцинковых и других дешевых припоев может быть допущена более свободная посадка, чем при пайке дорогостоящими припоями (например, серебряными).
Количество припоя, требуемого для осуществления пайки, можно определить по следующей формуле:
G=k*l*h*б*y
где G – вес припоя в г;
l – протяженность паяного шва в см;
h-высота (ширина) нахлестки в см;
б – зазор между паяемыми деталями в см;
y – удельный вес припоя;
к – коэффициент, учитывающий степень заполнения галтели паяного шва и другие факторы; коэффициент к принимается равным 1,5.
Опыты показывают, что для получения максимальной прочности в паяных соединениях следует брать зазор в пределах 0,05-0,15 мм. Такой зазор обеспечивает и хорошую соосность деталей. Однако в ряде случаев без ущерба для прочности и нарушения соосности деталей можно допускать зазоры между деталями в более широких пределах.
Ниже даны допустимые (но не оптимальные) зазоры в соединениях при пайке различных металлов твердыми припоями.
Паяемые металлы, %: Медь Латунь и бронза Сталь и чугун
Припои:
Медный: – – 0,04-0,1
Медноцинковый: 0,08-0,3 0,08-0,3 0,05-0,25
Фосфористый: 0,08-0,3 0,08-0,3 –
Серебряный: 0,04-0,25 0,04-0,25 0,03-0,15
Примечание. Величины зазоров и мм даны на диаметр.